2018年，我们以“安全生产、质量为先”为工作中心，以开展6S管理为工作突破口，不断强化基础管理，全体员工心往一处想，力往一处使，各项工作都取得了很大的进步，全车间营造出了和谐、上进、安全、稳定的良好工作环境。2018年，我们主要从以下四方面开展工作。

　　强化基础管理，推动可持续发展

　　2018年，车间健全了各类岗位职责和各方面的管理制度并有效实施，使车间在抓具体工作上有要求、有标准、有时限。通过制度的完善，车间上下坦诚相待，围绕车间的工作中心，分工不分心，主动补台不拆台，诚实配合不推诿，真情尊重不发难，互相鼓气，遇到难题诚心协助，共荣辱，打造了一个主动、上进、可持续、能干事、充满正能量的团队。

　　全面推行6S，加强现场管理

　　现场管理工作的好坏直接关系到能否完成公司生产计划的执行和提高企业经营管理水平，同时也是安全生产及产品质量提高的一条重要因素。总结前期工作中的经验教训，车间认识到没有良好的工作环境会间接影响到员工的工作心态，造成员工在不良工作环境中产生心态变化，极易发生装配质量和安全责任事故，给安全生产、产品质量等工作产生不利影响。针对这一问题，车间全体员工通过学习公司有关管理文件和车间制定的“6S”管理办法，把设备工装管理、现场管理工作落实到人，并利用各生产线目示板强化管理，使员工能够每天自觉按设备管理要求对设备进行定期保养，及时填写设备台时表，给设备管理部门提供了准确数据。全体员工严格执行各项制度，正确理解和理顺现场管理工作与安全生产、产品质量和生产任务之间的关系，使员工能够在整洁的工作环境中努力工作。

　　质量优先，严控质量关，实行全员质量管理

　　2018年下半年，总装车间出台了新的质量奖惩制度，并取得了不错的效果，让我们更加坚定严抓质量的信念。班组的每个成员都是质量控制的主体，严把产品质量红线关，实行质量“一票否决权”，不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品，做好自学、互学、自检、互检，相互督促，追求质量管理精益求精；同时要求每个员工严控质量红线，自觉提高本岗位操作技能，增强产品质量意识，真正做到奖罚分明。

　　加强车间安全管理工作，强化职工安全意识

　　车间多年来一直坚持员工培训（安全考核）制度、坚持每周安全例会制度、坚持班组每天班前会和班后会制度。各项制度落实到人，做到一级管一级；签定安全生产责任书，做到人员落实、制度落实、责任落实，从而全面提高员工安全防范意识；同时严格执行安全生产、预防为主的方针，并把安全生产与绩效考核挂钩，安全生产工作取得了良好成效。日常工作中，车间各层管理人员每天不间断巡检工作现场，发现问题及时整改或向安全部门反映，配合解决现场安全生产问题；同时车间定期不定期地抽查跟踪，及时整改安全隐患，加大安全设施和特种作业人员培训，有效遏制了各类安全责任事故的发生。

　　2018年，车间取得了一些小成绩，但仍然有很多不足，需要进一步的改进、优化、固化。2019年，我们将继续实施、推进、优化6S现场管理，重点在员工素养上下功夫。加强班组建设，提高车间管理水平，以点带面，提高整个班组的综合素质。继续抓好节能增效，严控成本，落实抓安全、设备等工作。继续攻关、分析、破解各项难题，努力提高总装车间的下线合格率和一日交检率。继续协同相关部门，推进小件预装前移至三方物流或供货商，提高车间生产效率。加大力度推动两线人员的互动互补，提高车间整体的生产力。