高产，是东风商用车车身厂，在2019年的关键词。

　　在过去一年，东风商用车车身厂立足“聚焦主业、变革发展、提质增效”的工作主线，一手抓生产，一手抓效益，产量屡次突破新高，成功转型利润中心，以高质量发展之姿向着“建设国际化标杆工厂”的目标进发。

　　01、效率提升 驾驶室产量创下新高

　　2019年，车身厂全年生产驾驶室172225台，单月产量和年度产量均创下历史新高。

　　改善，是车身厂在高产期决战决胜的秘笈之一。

　　在冲压二车间，员工对零件模具闭合高度进行数字化改善，让数据一目了然，缩短换模时间。

　　■ “我们原来的参数管理是指针式的，参数不容易看清楚，调整模具的时候容易造成零件废品，换模速度也慢。现在我们搞成参数显示制的，每天大概要换4-5遍模具，每次换模减少了5-7分钟，我们现在废品率只有0.8‰ 。”东风商用车车身厂冲压二车间生产主任师李明说。

　　无论是员工自发的小改善，还是车间级、工厂级改善课题，都有力推动了车身厂生产效率的提升。此外，车身厂还变革用工观念，采用灵活动态的用工机制，最大限度提升全员劳动效率。例如，冲压二车间根据两条冲压线的产量情况、生产能力和工艺特性，安排员工“跨线作业”，车间小时生产件数从2018年的277件提升到2019年的291件。

　　为了实现效率提升，车身厂还进一步发挥两个装焊车间整合效应，合并毛坯车间和冲压一车间，统一两个涂装车间的行政管理，通过组织机构的优化和变革，有效协同人力、技术、服务等资源，实现“1+1>2”效应，为高产期员工互动支援打下管理基础。

　　通过提升管理效率、拓展员工技能、释放管理活力。

　　2019年，车身厂经历了多次生产组织方式切换，涉及到400多个岗位和人员的变更，所有交接工作在一天之内完成，班次切换没有过渡时间，转岗培训在工作间隙展开，转产与生产同步，班次垂直切换，人员无缝对接，真正实现了高产高效。

　　02、效益增长 构建三级利润管控体系

　　产量要抓好，经营更不能放松。

　　作为东风商用车关键总成制造工厂，车身厂正从成本中心向利润中心转变，将利润指标纳入工厂绩效考核体系。

　　转变经营方式，意味着经营思维和市场意识的根本性转变。为此，车身厂启动了 “三级利润管控体系”。

　　⓵ 工厂层级，强化工厂KPI及管理项目的强支撑性，科学分解目标，月度实施检核，年度开展评价；

　　⓶ 车间层级，重点推进细化利润单元核算工作，推进车间利润分析系统的上线；

　　⓷ 班组层级，持续完善“原单位管理”，推进成本进工序活动，通过运用成本管理地图等新工具、新方法，建立健全内部成本管理制度。

　　■ 在装焊车间的会议室，一场针对成本的大讨论正在进行。作为车间这个承上启下的层级，怎么让成本管控更加精准，一直是他们探索的焦点。

　　“我们每个月会对车间的利润打成情况做一个分析、做一个调查、做一个PDCA的循环，出现异常了，我们要进行下一步的对策和管控。”装焊车间主任祝军介绍说。

　　一方面，从实物入口关、出口关入手，做好实物成本的控制，减少实物浪费，实现费用控制；另一方面，让费用管理下沉到班组，在生产型班组，实现了成本进工序，让员工主动融入到成本管控当中。如今，在装焊车间，员工的成本意识越来越强。

　　对成本的精打细算，让车身厂走入“投入减少了→成本降低了→产品竞争力提升了→工厂利润增加了→职工的收入进而增加”的良性循环。

　　03、技术创新 加速智能制造步伐

　　智能制造是全球制造业变革的重要方向，也是企业提升劳动效率、提高产品质量的有效方式。

　　近年来，车身厂瞄准“打造具有国际竞争力标杆工厂”的目标，本着“统筹规划 突出重点 分步实施”的原则，加速智能制造步伐。

　　■ 技术科科长肖同新介绍，当前，车身厂冲压、焊接和涂装生产关键工序均由工业机器人作业，虽然自动化水平逐年提升，但是对比行业智能制造先进水平，提升的空间还很大，智能制造才刚刚开始发力。

　　针对行业发展趋势和自身短板，2019年10月，车身厂正式启动智能制造工作，明确工厂未来智能制造工作方案和目标。

　　下阶段，车身厂将从五个方面加速智能制造能力建设：

　　✔ 建立数字化工艺管理平台

　　✔ 构建全面质量管理体系

　　✔ 建立智能生产物流管理系统

　　✔ 建全设备管理和预警系统

　　✔ 建设智能制造大数据中心

　　按照车身厂智能制造规划，2020年工厂将实施冲压二车间冲五线自动化改造项目，以机器人替代人工冲压作业，实现冲五线自动化生产。

　　此外，在装焊车间，建设焊一区车门分装阵地，实现D530/D560/D760在焊一车间混流自动化生产，并解决D560车门焊三区至焊一区倒运问题。

　　未来，随着车身厂自动化水平不断提升，将会有越来越多数量的工业机器人在生产现场得到应用，机器人应用的领域也将不断拓宽。